سیستم مدیریت هوشمندانه بر تامین مواد اولیه ، کالا و قطعات

جواد طاهری تهرانی1

شرکت فرآورده های نسوز آذر – ایران

 

 

چکیده :

 

در این مقاله ابتدا ادبیات موضوع مدیریت هوشمندانه بر تامین منابع مورد نیاز سازمانها ، دلایل و اهمیت استفاده از اینگونه سیستمها در دنیای رقابتی امروز و توضییحات مختصری در ارتباط با فرمولاسیون سیستم طراحی شده ارائه گردیده است . سپس بعنوان مطالعه موردی بزرکترین شرکت تولید کننده فرآورده های نسوز در کشور مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و دستاوردهای بسیار اثر بخش آن به نمایش گذاشته شده است . لازم به ذکر است فرمول های بکار گرفته شده درطراحی این سیستم بر اساس مبانی ریاضییات و اصول و فرمول های شناخته و ثابت شده مباحث کنترل موجودی ها می باشد ( استفاده از مدل EOQ بصورت محور اصلی و محاسبه برخی از فرمولهای مورد نیاز دیگر در سیستم ) . اعتبار مدل و کاربردی و عملیاتی بودن سیستم طراحی شده از طریق نظر سنجی از خبرگان ، شبیه سازی و اجرای عملیاتی و مطالعه موردی ، مورد آزمون قرار گرفته است . نتایج حاصل شده از مطالعه موردی سیستم نشان دهنده کاهش بسیار چشم گیر هزینه های مستتر در بخش موجودی ها و دهها دستاورد دیگر است که در مجموع سازمانهای تولیدی صنعتی کشور را به سمت استفاده بهینه از منابع و سرمایه های در دسترس سوق می دهد . رویکرد این سیستم به سمت کاهش سطح موجودی انبار تا سطح بهینه ( بر اساس محاسبات مهندسی حاصل می گردد ) است ، ضمن انکه امکان اتخاذ تصمیمات درست بر اساس اطلاعات مستند و تخصیص بهینه منابع محدود به هنگام بروز محدودیتها و بحرانهای مالی را فراهم می سازد ، همچنین امکان استفاده بهینه از تخفیفهای مقرون به صرفه به هنگام خرید بر اساس علم و آگاهی و محاسبات دقیق نه بر اساس حدس و گمان را برای مدیریت مهیا می سازد و امکان تعیین استراتژی های گوتاه مدت ، میان مدت و بلند مدت را در ارتباط با موجودی ها بوجود می آورد .

 

1 - کارشناس مهندسی صنایع

ورودی های سیستم طراحی شده ( نرم افزار ) اطلاعاتی بنیادی است که توسط تحلیل گر محاسبه شده و به سیستم وارد می گردد ، این محاسبات شامل پیش بینی های تقاضا بر اساس مدل های آماری ، محاسبه سطح ذخیره احتیاطی ، محاسبه هزینه نگهداری موجودی ها ، هزینه ثبت سفارش موجودیها ، اطلاعات ثابت و ... می باشد . معادلات ریاضی خط و منحنی تغییرات کلیه  هزینه های مربوط به سیستم موجودی بر اساس مبانی ریاضیات  محاسبه شده است که در تشخیص هزینه ها نسبت به مقدارهای مختلف سفارش  بسیار تاثیر گذار و اثر بخش است به این ترتیب سیستم از پویایی بسیار بسیار بالایی برخوردار می باشد و کلیه توسعه های آتی را پوشش می دهد | همچنین سیستم قادر می باشد علاوه برمواد اولیه ، کلیه قطعات ، مواد مصرفی وکالاهای مورد نیاز یک مجموعه تولیدی صنعتی را دریک دوره یک  ساله  پوشش دهد و کوچکترین محدودیتی در این زمینه  به لحاظ نوع ، تنوع  و تعداد اقلام در هر گروه  وجود ندارد .

واژهای کلیدی : شفاف سازی شاخصها ی تامین ـ تصمیم گیری در شرایط بحرانی ـ مدیریت بهره ور بر تامین ـ تخفیف های مقرون به صرفه ـ هزینه های مجاز در مقابل بحرانهای مالی ـ معادلات خط و منحنی هزینه های سیستم موجودی

 

 

مقدمه :

 

 در دنیای تجارت فشرده امروز و رقابتهای  خصمانه ،  سالهاست که شرکتهای تولیدی و صنعتی صرف نظر از هزینه های مترتب بر موجودیها  اقدام به تامین مواد اولیه ، قطعات و کالاهای مورد نیاز خود می کنند  بدون آنکه  حتی ،  توجه اندکی  به هزینه های موجودی  و مقدارهای سفارش منابع مورد نیاز خود داشته باشند ( لازم به ذکر است تا کنون در کشور هیچ نرم افزارمهندسی در این مورد طراحی نشده است ) این در حالی است که تاثیر بی حد استفاده از اینگونه سیستم ها  بر کاهش هزینه های شرکتها و در نتیجه کاهش قیمت تمام شده و افزایش توان رقابتی آنها به اثبات رسیده است ‏‏‏| ‏ معهذا استفاده از این تکنیک ها و الگوهای مهندسی به دلیل ناشناخته ماندنشان بلا استفاده مانده است . امروزه اهمیت موضوع کاهش سطح موجودی انبارهای مواد اولیه ، قطعات و کالا ( مدت زمان خواب سرمایه ) ، کاهش قیمت تمام شده ، افزایش قدرت رقابت ، لحاظ نمودن هزینه های مستتر در موجودی ها ، استفاده از تخفیفات مقرون به صرفه و افزایش قدرت تصمیم گیری مدیران در شرایط  بروز بحرانها و محدودیت های مالی و ... از طریق مدیریت بهره ور بر تامین  موجودیها روز به روز بر مدیران مجموعه های  صنعتی و تولیدی آشکار می شود به ویژه انکه ابزار ( نرم افزار مورد نظر )  مورد نیاز هم طراحی شده و مورد آزمون قرار گرفته است .  موجودی مواد اولیه و کالای شرکت های تولیدی ، صنعتی و بازرگانی تقریباً بیشترین سرمایه گذاری آن شرکتها را شامل می گردد به همین دلیل مقدارموجودی مواد اولیه و کالا می بایست با دقت  و مراقبت بیشتری اداره شود تا کارایی لازم منطبق با خط مشی های مدیریت درآن حاصل گردد و به همین دلیل نیاز به توجه بیشتری نسبت به برنامه ریزی و اعمال سیستم های کنترل بهینه موجودی در اینگونه شرکتها می باشد .

مدیریت بهره ور بر تامین منابع و کنترل موجودی ها که بصورت مواد و کالاهای فیزیکی هستند مشکل عمومی تمامی شرکتها در هر بخش از اقتصاد می باشد مثلا در زراعت ، صنعت ، موسسات کوچک ، ارتش و ... باید موجودی نگهداری شود . مثلا در ایالات متحده امریکا سرمایه نگهداری شده در بخش موجودیها در هر مقطع از زمان بسیار زیاد است ، این مبلغ فقط برای  پروژه های دفاعی به تنهایی بالغ بر 50 میلیارد دلار و برای شرکتهای بخش خصوصی بیشتر از 95 میلیارد دلار می شود ( فاطمی قمی 1372 )  .

در سالهای دهه های 1970 و 1980 سازمانهای صنعتی پروسه های تولیدی خود را با استفاده از تکنیک ها و سیستم های برنامه ریزی مواد ، کنترل کارگاهها و سیستم های شبیه برنامه ریزی منابع تولیدی ( MRP 2 ) و برنامه ریزی منابع شرکت ( ERP  ) به کنترل خود در می آوردند و در دهه 1990 شرکتها با استفاده از مدیریت کیفیت جامع ( TQM ) خود را در سطوح جهانی نشان دادند و پروسه های خود را تحت کنترل گرفتند و کایزن را بوجود آوردند . همچنین تکنیکهای JIT  مانند کانبان و موجودی صفر نیز مطرح شدند تا سازمانها برای کاهش هزینه هایشان بتوانند از آنها استفاده کنند . ( لومس 1999 )

 

 

هزینه های مربوط به کنترل موجودی ها به دو گروه اصلی خلاصه می شوند که عبارتند از :

 

الف ـ  هزینه های مربوط به سفارش دهی مواد وکالا شامل :

1 ـ هزینه های مربوط به حقوق و دستمزد کارکنان بخش تدارکات 2 ـ هزینه های مربوط به تکمیل فرمهای در خواست خرید ، لوازم التحریر و تلکس ، تلفن ، ماشین نویسی و ...3 ـ هزینه های مروبط به سفارش خرید وپی گیری آن 4 ـ هزینه های مربوط به گشایش اعتبار و حل مسائل ارزی

ب ـ  هزینه های مربوط به نگهداری  موجودیها شامل :

1 ـ هزینه های مربوط به سرمایه راکد ( خواب سرمایه ) 2 ـ هزینه های مربوط به محل ، فضا ( خرید و اجاره ... )  و تجهیزات برای نگهداری کالا و مواد 3 ـ هزینه های مربوط به تامین حرارت ،‌ تهویه ،‌ نور ، بیمه کردن کالا و مواد در مقابل خسارات ناشی از آتش سوزی و عوامل طبیعی ، ساختمان و تجهیزات انبار 4 ـ درصورت لزوم هزینه های مالیاتی 5 ـ هزینه های مربوط به متروکه شدن ( کهنه شدن ) و قدیمی شدن کالا6 ـ هزینه های مربوط به فاسد شدن کالا ، مفقود شدن کالا 7 ـ هزینه های مربوط به استهلاک و فرسودگی ساختمان انبار و تجهیزات آن 8 ـ هزینه های مربوط به حقوق و دستمزد کارکنان بخش انبار

لازم به ذکر است که این دو نوع هزینه با تغییراتی که در مقدار سفارش کالا ایجاد می شود ،‌ در جهت عکس یکدیگر تغییر می نمایند .

 

 

دلایل ذخیره سازی و نگهداری موجودی ها عبارتند از :

 

1 ـ جلوگیری از هزینه کاهش اعتبار شرکت در دیدگاه مشتریان 2 ـ جلوگیری از هزینه مربوط به توقف تولیدات 3 ـ جلوگیری از هزینه فرصت های از دست رفته 4 ـ جلوگیری از هزینه های مربوط به عدم جوابگویی به قراردادها در زمان مقرر و پرداخت جریمه و هزینه های مربوط به عدم حسن انجام کار 5 ـ جلوگیری از هزینه تغییر و عوض کردن خط تولید 6 ـ یکنواخت کردن عملیات سازمان و موازنه خطوط تولید 7 ـ کاهش زمان تولید محصول ( زمان ورود مواد اولیه به خطوط تولید تا تبدیل شدن به محصول نهایی )

بطور مثال کارخانه ای ممکن است مصرف سالیانه یک نوع کالای مورد نیاز خود را جمعاً در یک نوبت ، یا چند نوبت در ظرف سال خریداری نماید در صورتی که همه کالا در یک نوبت خریداری شود | مسلماً هزینه سفارشات کمتری به کارخانه تعلق خواهد گرفت ولی به علت زیاد بودن حجم موجودی ها در طول سال ،‌ هزینه های انبار داری نیز زیاد خواهد شد چنانچه کالا در چندین نوبت خریداری شود یعنی دفعات سفارش زیاد و مقدار سفارشات کم باشد ، گرچه هزینه انبارداری به علت پایین بودن متوسط موجودی کم خواهد بود ولی در مقابل هزینه سفارشات زیاد خواهد بود . ( شیر محمدی 1371 ) .

در واقع مقداری از کالا ، مقدار بهینه خواهد بود که بتواند مجموع هزینه های نگهداری و هزینه های ثبت سفارش را در کمترین مقدار خود دارا باشد بدین ترتیب تعداد دفعات سفارش در سال نیز قابل محاسبه است .

همان طور که پیش تر گفته شد مدیریت  بهره ور بر تامین مواد اولیه ، کالا و قطعات از طریق ایجاد سیستم های بهینه کنترل موجودی بسته به نوع پروسه تولید ،‌ ماهیت مواد اولیه ،‌ نوع سیستم تولیدی ، تنوع محصولات ، همگن بودن محصولات ، جدید یا قدیمی بودن ماشین آلات و تجهیزات و... می تواند نقش بسیار بسیار مهم و حساسی را در کاهش هزینه های شرکت و در نتیجه کاهش قیمت تمام شده محصولات و افزایش توان رقابتی بازی نماید . کاهش هزینه ها تحقق نمی یابد مگر آنکه سیستم مدیریت بهره ور بر تامین طراحی و اجرا گردد در این صورت است که هریک از موجودی های مورد نیاز اعم از مواد اولیه ، قطعات و تجهیزات پشتیبانی ، لوازم و قطعات مصرفی و... به مقداری سفارش داده می شود که کمترین میزان هزینه را در برداشته باشد ضمن آنکه هیچ گاه سیستم با کمبود موجودی روبرو نخواهد شد ( ذخیره احتیاطی نیز برای مواد و قطعات با اهمیت استراتژیک در نظر گرفته خواهد شد ) ، همچنین می توان از تخفیف های تجاری نیزاستفاده نمود و در مواقع بروز بحرانهای مالی تصمیمات صحیح مبتنی بر مستندات و دانایی اتخاذ نمود .

 

 

ذخیره احتیاطی :

 

ذخیره احتیاطی عبارت از مقدار اضافی موجودی است که برای جلوگیری از کمبود یا فقدان موجودی انبار احتمالی در نظر گرفته می شود . ذخیره احتیاطی اثرات متفاوتی را بر هزینه کل موجودی می گذارد .

 اول این که ذخیره احتیاطی به دلیل خرید موجودی اضافی باعث می گردد که هزینه سرمایه افزایش یابد واز آن طرف هزینه نگهداری و انبارداری آن بالا می رود . دوم این که ذخیره احتیاطی باعث کاهش هزینه های ناشی از فقدان و کمبود موجودی می گردد .لازم به ذکر است ذخیره احتیاطی باید برای مواد و قطعاتی در نظر گرفته شوند که دارای شرایط استراتژیک باشند . استراتژی حد مطلوب موجودی ‚ افزایش ذخیره احتیاطی است به شرطی که هزینه نگهداری موجودی اضافی ( ذخیره احتیاطی ) کمتر از هزینه مورد انتظار ناشی از توقف خطوط تولید به دلیل فقدان موجودی باشد . ( شیر محمدی 1371)

 

 

انواع سیستم های متعارف برنامه ریزی و کنترل موجودی ها :

 

1-    سیستم ظرف ذخیره یا دو ظرفی ( Two Bin system )

در این روش مقدار معینی از ( کالا که همان مقداری است که باید در آن نقطه سفارش مجدد داد ) در ظرف کوچکتری نگهداری شده و بقیه موجودی کالا در  ظرف و یا قفسه بزرگتری قرار می گیرد . کلیه برداشتهای انبار از ظرف بزرگتر انجام می گیرد  و وقتی موجودی ظرف بزرگتر به صفر رسید ،‌ عملاً موجودی به نقطه سفارش رسیده است در این زمان سفارش جهت تهیه کالا به مقدار ثابت و معینی صادر می گردد و تا زمان دریافت این کالا از ظرف کوچکتر مصرف ( برداشت ) می شود . بدیهی است که مقدار موجودی ظرف کوچکتر ، طوری تعیین می شود که موجودی آن به صفر نخواهد رسید. ( انواری رستمی 1382)

 

 

2-    سیستم دوره سفارش (  Periodic review system )

 

در این روش دروههای زمانی سفارش ثابت اما مقادیر ممکن است متناوب باشد یعنی در هر هفته یا ماه یا هر چند یکبار سفارش داده می شود و مقدار سفارش با بررسی که در زمان سفارش از انبارها به عمل می آید به نحوی تعیین می شود که مقدار سفارش شده و موجودی با هم به حداکثر معینی برسد نمودار آن بشرح زیر می باشد

همان گونه که در شکل فوق ملاحظه می شود در زمان های 3 و2 و1 و موجودی انبارها بررسی شده و مقادیری به ترتیب معادل Q1 وQ2   و Q3  صادر شده است . در این سیستم معمولا در هیچ زمانی موجودی به حداکثر نمی رسد چرا که زمان سفارش تا دریافت کالا و مواد مقداری از موجودی انبار مصرف شده و در زمان دریافت ،‌ موجودی انبار از میزان زمان سفارش آن پایین تر خواهد بود .

 در این روش زمانهای سفارش دارای فواصل معین و ثابتی می باشند ولی معمولا مقادیر سفارش بعلت وجود نرخهای مصرف مختلف ، متفاوت است . ( انواری رستمی1382)

	Q
			مقدار موجودی

 

	حداکثر مقدار موجودی

صدور سفارش (1)

صدور سفارش ( 3 )

 

			Q 3

 

			Q1
					Q2

		صدور سفارش (2)
							دریافت سفارش ( 3 )

 

 

دوره t1

دوره t2

دوره t3

			t

دریافت سفارش ( 1 )

دریافت سفارش ( 2 )

			زمان

3-    سیستم برنامه ریزی کالای مورد نیاز  ( Material requirement planning = M.R.P )

 

در این سیستم سفارش ابتدا باید در پی پاسخ گویی به حداقل 3 سوال برآمد . چه محصولی تولید خواهیم نمود ؟ محصول به چه قطعاتی و به چه تعدادی نیاز دارد ؟ و در چه زمانی به آن نیاز دارد؟ در پاسخ به سوال اول مقادیر مصارف هر محصول بنابر پیش بینی های بعمل آمده از آمارهای گذشته و در پیش بینی های آینده و استراتژی و اهداف شرکت و تغییرات مقادیر محصول در آینده نزدیک و دور تعیین می شود . در این حالت از بررسی به فصلی بودن برنامه های تولید و فروش نیز باید توجه کافی داشت چرا که بعضی از محصولات در ماههای زیادی از سال ممکن است به کلی تولید نشوند و لذا نگهداری قطعات و کالاهای لازم در تمام موارد سال برای ساخت و مونتاژ این محصولات ممکن است مقرون به صرفه نباشد .

 جهت پاسخگویی به سوال دوم لیست قطعات کامل کلیه محصولات شرکت مورد نیاز است و پاسخگویی به سوال سوم وابسته به دردست داشتن برنامه تولید است . پس از اطلاع از مقادیر لازم و زمانهای مربوط لازم است برنامه ای جهت سفارش کالای مورد نیاز تهیه شود . بنابراین باید دانست از آن مقدار کالای مور نیاز چه مقدار موجودی در انبار در هر موقع زمانی در انبارها موجود است تا سفارش جهت آنها صادره شده است . این مقدار از کل مقدار مورد نیاز کسر شده و مقدار قابل سفارش بدست می آید .

 

 

 

 

و پاسخگویی به سوال سوم ، فواصل زمانی تحویل و یا فاصله زمانی میان سفارش و رسیدن جنس به انبار را باید محاسبه یا برآورد نمود و در این صورت است که برنامه سفارشات کالا بطور جمعی تهیه می شود . ( انواری رستمی 1382)

 

 

4-    سیستم تولید بهنگام                                )         ( just  in time

 

Jit  یک فلسفه مدیریتی است که بر پایه بهبود مداوم در تمام سطوح سازمان و نیز حذف تمامی  ضایعات سطوح سازمان قراردارد . ایده اینکه مواد و قطعات درست در هنگامی که به آنها نیاز است | در خط تولید جریان یابند | برای اولین بار توسط هنری فورد در دهه 1920 مطرح گردید و خطوط مونتاژ خود را با این ایده بنیاد گذارد . که بعد ها توسط کمپانی تویوتا و با تلاش بیست ساله  به نحو گسترده | کامل | جامع و موثر مورد استفاده واجراء قرار گرفت.

Jit در واقع یک هدف ساده را دنبال می نماید “ مواد و قطعات مورد  نیاز| با کیفیت مورد نیاز | به مقدار مورد نیاز و دقیقا در زمان مورد نیاز تامین شوند “ هدف اولیه  Jit  بطور کلی حذف ضایعات است ( ضایعه به عنوان هر چیزی که ارزش افزوده بیشتری به محصول نمی دهد اطلاق می شود ) . در ارتباط با کنترل موجودی و با کاهش اندازه دسته های تولیدی | سیکل موجودی های مواد اولیه و قطعات کاهش یافته و خروجی سیستم افزایش پیدا می کند . کاهش پیش زمان ها نیز باعث می شوند تا بتوان برای زمان بندی دقیق و جزئی تولید | از مقادیر واقعی تقاضا به جای پیش بینی تقاضا استفاده نمود به این ترتیب علاوه بر کاهش موجودیهای دوره ای | فلسفه Jit قادر است تا موجودی مواد نیمه ساخته و ذخیره مواد و قطعات را قطعه به قطعه کاهش دهد این امر ممکن است در بدو امر مسائلی را بوجود آورد که بایستی به تدریج به رفع آنها پرداخت . اما با کاهش سرمایه گذاری روی موجودیهای مواد اولیه و قطعات | کیفیت محصول افزایش خواهد یافت | هرچه حجم و نیاز موجودی مواد اولیه و قطعات در یک شرکت کمتر باشد توانایی آن در رقابت با دیگر شرکت ها و برآوردن نیازهای مشتریان افزایش خواهد یافت | کاهش سطح موجودی های مواد اولیه و قطعات در حد کم و بهینه و حتی نزدیک  به صفر | هدف نهایی می باشد  ( کلین 2004 ) . لازم به ذکر است به دلیل عدم وجود زیر ساخت ها و پیش نیازهای لازم اجرای این سیستم بطور کامل امکان پذیر نیست ( مگردر موارد بسیار خاص و نادر) | اما نزدیک شدن به دستاوردهای آن امکان پذیر است.

 

 

 

 

5-    سیستم بازدید عینی (  visual Review system )

 

در این روش در دوره های ثابت زمانی ، از مقدار موجودی بازدید عینی به عمل آمده و مقدار لازم  جهت رسانیدن مقدار کل موجودی ومقدار سفارش شده به حداکثر سفارش می شود . در این روش پس از بازدید عینی ، در صورتیکه مقدار کل موجودی ومقدارسفارش شده به حداکثر نزدیک باشد ممکن است از صدور سفارش خودداری شود و انجام این امر به بازدید دوره بعد موکول بشود . ( انواری رستمی 1382) .

 

 

6-    مدیریت زنجیره تامین (management   supply chain )

 

در روزگاری که روز به روز بر تعداد رقبا افزوده می شود رقبا و فاصله های آنها از یکدیگر کاهش می یابد افزایش توان رقابتی بسیار راه گشا می باشد ، داشتن یک زنجیره تامین مناسب و بهره ور کمک می کند تا این توان افزایش یابد یکی از عوامل مهم موفق بودن یک سیستم زنجیره تامین در جامع بودن آن است به گونه ای که مسیر جریان مواد ، کالا و قطعات مورد نیاز به شکلی اثر بخش صورت پذیرد در صورتی که اطلاعات مورد نیاز غلط یا با تاخیز بدست اعضای گروه زنجیره تامین برسد اشکالات ، افزایش سطح موجودی ، کاهش رضایت مشتری  و ... بوجود خواهد آورد . ( تالوری 2000 )

یکی از تعاریف رایج و ساده زنجیره تامین ، تعریفی است که دانشگاه MIT  تحت عنوان ذیل ارائه کرده است : مدیریت زنجیره تامین جامع عبارت است از یک تفکر جامع با دید فرایند گرایی جهت تامین مواد اولیه و قطعات و کالای مورد نیاز ، تولید محصولات و نهایتا تحویل محصولات به مشتریان .

 

 

7-    سیستم نقطه سفارش              ( Order point system )

 

این روش به روش مقادیر ثابت و دورههای متغییر مشهور است که در آن هر جنس برای خود ، نقطه و مقدار سفارش دارد یعنی به محض رسیدن کالا و مواد موجود در انبار پس از برداشتهای متوالی به حد نقطه سفارش رسید ،‌ سفارش خرید به جریان می افتد و مقدار سفارش شده نیز میزان ثابتی است که کمترین هزینه موجودی را به موسسه تحمیل می نماید .

در نقاط 3 و 2 و 1 و موجودی به نقطه سفارش رسیده ، پس سفارش کالا و مواد  به مقدار  Q  داده می شود و این سفارش بعد  از مدت زمانی به انبار می رسد در این روش زمانهای میان دو سفارش ممکن است متفاوت باشند ( بعلت نرخ مصرف مختلف ) ولی مقادیر سفارش در هر دوره برابر با مقدار پایینی است و این مــقــدار را از طریق فـرمـول    EOQ محاسبه می شود یعنی :

 

T1 ===  T2                                  Q1 =  Q2  =  Q3

 

 

 

 

 

	Q

مقدار موجودی

دریافت سفارش ( 3 )

	Q1

Q2

Q3

2

ذخیره احتیاطی

3

Q4

1

خط سفارش مجدد

 

 

 

 

دوره t1

	t

			زمان
	صدور سفارش (1)

دوره t2

دریافت سفارش (2)

دریافت سفارش (1)

مقدار ذخیره احتیاطی

			مقدار مصرف در پیش زمان

صدور سفارش ( 3)

صدور سفارش (2)

منطق حکم می کند که تغییرات هزینه ها در ارتباط با حجم سفارش و موجودی نگهداری شده متفاوت  باشد . هدف مدیریت حداقل کردن کل هزینه های موجودی است که خود از ترکیب سه هزینه بوجود می آید وقتی هزینه ها را با هم جمع متناظر نماییم به ازای هر مقدار یا حجم سفارش هزینه کل خاص آن مقدار سفارش را خواهیم داشت این منحنی هزینه کل موجودی را به ما خواهد داد که در نقطه ای به حد مینیمم خود می رسد و درست مقدار آن نقطه مقدار EOQ یا مقدار سفارش مقرون به صرفه ( مقدار سفارش اقتصادی ) را به ما می د  هد . این مقدار بهینه را می توان از طریق آزمایش و خطا نیز بدست آورد . ( انواری رستمی 1382 (                          

          روش حل آن به این گونه است که مقادیر متغییر سفارش را به همراه هزینه های نگهداری و سفارش و کمبود و کل محاسبه نمود و بهترین مقدار سفارش ، مقداری است که کمترین هزینه کل موجودی را داشته باشد .

اکنون محاسبات و مفروضات به کار گرفته شده در طراحی سیستم مورد نظر ارائه شده است که زیر بنای آن مبانی و اصول ریاضیات و سیستم نقطه سفارش اقتصادی ( EOQ ) تشکیل می دهد که بیشترین هماهنگی و همگونی با وضعیت اقتصادی ، صنعت کشور و محدود یتهای دیگر را داراست .

در اینجا واژه های بکار رفته در مدل را تشریح می نماییم :

 

 

Q 2

T. I .C = T.O.C + T. h .C

Q 2

D Q

T. I .C = F × N + I . P ×

F.D  Q

L.P 2

T. I .C = F ×        + I . P ×

T. I .C =           +         × Q

مینیمم تابع با مشتق گرفتن و مساوی صفر قراردادن تابع هزینه کل موجودیها بدست می آید ( برحسب Q )

در مدل  EOQ  گاهی ممکن است که مدیریت بنا به دلایلی ( بطور مثال عدم وجود نقدینگی کافی ، احتمال دریافت یک سفارش پیش بینی نشده تصمیم به صدور سفارشی با مقدار بیشتر یا کمتر از مقدار اقتصادی سفارش بگیرد و در قبال آن ، هزینه های افزایشی مترتب را به پذیرد در اینصورت خواهیم داشت :

کل هزینه موجودی ها

حداقل کل هزینه موجودی ها

بطور مثال اگر                   باشد یعنی مدیریت 10 درصد اضافه هزینه را مجاز می داند با بسط فرمول خواهیم داشت :

                                                          هزینه انبار داری + هزینه سفارش                                                       *                                       ( هزینه انبارداری +‌هزینه سفارش )                   

چون در نقطه ای که هزینه مینیمم است دو هزینه انبارداری و هزینه سفارش مقدار شان برابرهم است لذا خواهیم داشت :

اگرداشته باشیم :

 

اگرداشته باشیم                                                            آنگاه خواهیم داشت :

 

 وبا داشتن                ازطرف مدیریت ، مقادیر B1   و  B2­   را تعیین می کنیم :

 

و بعد می توان مقادیر  Q2 | Q1  یعنی دامنه های مجاز تولید با توجه به تولرانس مجاز هزینه ها را بدست آورد :

   و  

 

تخفیفات :

 

تاکنون در بحث ریاضی مدل E.O.Q عامل تخفیف تجاری برای مقادیر زیاد سفارش از کالا را در نظر نگرفتیم چه بسا خرید مقادیر قابل ملاحظه از کالای مورد نظر موجب هزینه های خرید کمتر، هزینه های سفارش کمتر ، حمل و نقل پایین تر و بالاخره با موارد کمتر کسر موجودی مواجه گردد . از طرف دیگر خرید مقادیر زیادی از کالا موجب هزینه نگهداری بیشتر ،‌ هزینه سرمایه راکد بیشتر ، فرسودگی افزونتر و افزایش احتمال قدیمی شدن کالا می شود . در ارزیابی هزینه های مربوط به موارد خرید مقادیر زیادی از کالا نسبت به موارد عادی بدون تخفیف ، تلاش بر جستجو به منظور تعیین نقطه ای است که در انجا کاهش هزینه سفارش و قیمت خرید کالا برابر افزایش هزینه نگهداری ( در اثر خرید مقدار زیاد کالا ) می گردد ، به مفهوم دیگر منظور تلاش در جهت  تعیین بیشترین مقدار سفارش از کالاست بطوری که با قیمت پیشنهاد شده به انضمام تخفیف تجاری مقرون به صرفه باشد .

X = بیشترین مقدار سفارش که در سطح تخفیف پیشنهادی به صرفه است ( به تومان )

Z= مقدار با صرفه سفارش قبل از تخفیف

A = ارزش تقاضای سالیانه

D = درصد تخفیف

 F= هزینه سفارش در هر بار سفارش

  I= هزینه نگهداری سالیانه ( بر مبنای درصد متوسط موجودی )

اولین گام تعیین مقدار سفارش را به شرط تخفیف تجاری با آن چه این هزینه قبل از قبول تخفیف بوده است بدست آوریم لذا داریم :

 

  =   هزینه سفارش ( قبل از تخفیف)

 

  =  هزینه سفارش ( بعد از تخفیف)

A(1-R) ارزش تقاضای سالیانه با توجه به مقدار تخفیف R  درصد می باشد لذا مقدار کاهش در هزینه سفارش عبارت است از :

اما برای محاسبه مجموع کاهش هزینه ( در اثر قبول تخفیف ) می بایست کاهش قیمت خرید را هم که عبارت از ( R * (A  می باشد منظور نماییم بنابراین مجموع کاهش در هزینه سفارش و خرید ( بعلت قبول تخفیف ) عبارت است از :

 

مرحله دوم در کار مشخص کردن مقدار افزایش در هزینه نگهداری بر اثر سفارش مقدار زیادتر کالا ( x ) نسبت به مقدار قبلی ( Z ) می باشد این افزایش به قرار زیر است :

 

 (  هزینه نگهداری در صورت عدم قبول تخفیف ) - ) هزینه نگهداری در صورت قبول تخفیف( =  مقدار افزایش در هزینه نگهداری

 

در این روش با مساوی قراردادن کاهش مجموع هزینه های سفارش و خرید با افزایش هزینه نگهداری به مقدار مطلوبمان می رسیم لذا :

این معادله درجه دوم را با  توجه  به فرمول  عمومی حل می کنیم

که خواهیم داشت :

 

 

 

 

چون حداکثر X   را می خواهیم داریم :

 

 

 

 

 

X  نمایانگر حداکثر مقدار سفارش است که در کمترین قیمت پیشنهادی برای واحد کالا ممکن است .

 

 

مطالعه موردی :

 

گزارش ذیل حاصل شده از تجزیه و تحلیل و بررسی های انجام گرفته بر روی  یکی از شرکتهای تولید کننده فراورده های نسوز حاصل شده است . همانگونه که در جدول ذیل و بر اساس محاسبات انجام گرفته مشاهده می شود اثر بخشی و ارتقاء بهره وری  حاصل شده از اجرای سیستم مورد نظر بخوبی روشن و آشکار است .

 

 

تامین مواد اولیه از داخل و خارج کشور
ارتقاء بهره وری ( به درصد )	مقدار غیر بهینه ( وضعیت موجود )	مقدار بهینه ( سیستم مدیریت بهره ور)	شــــرح
63	230 / 20	343 / 7	مقدار ذخیره احتیاطی ( بر حسب تن )
79	478 / 29	086 / 6	مجموع مقدار سفارش در یک سیکل ( بر حسب تن )
72	739 / 14	043 / 3	میانگین مجموع مقدار سفارش در یک سیکل ( بر حسب تن )
62	817 / 425 / 191 / 3	590 / 901 / 183 / 1	مجموع هزینه های کل سیستم موجودی ( بر حسب ریال )
71	969 / 34	911 / 9	( بر حسب تن )ROP   مجموع کل
46	برآورد بر اساس مدل های نظری و آماری ( روش آماری نمو هموار دوبل )		در بخش تخفیفات مقرون به صرفه
52	برآورد بر اساس مدل های نظری و آماری ( روش آماری نمو هموار دوبل )		در بخش مقابله با بحرانها و محدودیتهای مالی
تامین مواد اولیه از داخل کشور
ارتقاء بهره وری  ( به درصد )	مقدار غیر بهینه ( وضعیت موجود )	مقدار بهینه ( سیستم مدیریت بهره ور)	شــــرح
73	648 /19	146 / 5	مجموع کل سفارش در یک سیکل ( بر حسب تن )
47	635 / 914 / 466 / 1	620 /588 /775	مجموع هزینه های کل موجودی ها( بر حسب ریال )
تامین مواد اولیه از خارج  کشور
ارتقاء بهره وری ( به درصد )	مقدار غیر بهینه ( وضعیت موجود )	مقدار بهینه ( سیستم مدیریت بهره ور)	شــــرح
90	830 / 9	940	مجموع کل سفارش در یک سیکل ( بر حسب تن )
76	182 / 511 / 724 / 1	970 / 312 / 408	مجموع هزینه های کل موجودی ها ( بر حسب ریال )

 

 

نتیجه گیری نهایی :

 

جهت استفاده بهینه از منابع و امکانات سازمانها در ارتباط با مدیریت  بر تامین مواد اولیه ، مورد استفاده در تولید محصولات و همچنین قطعات و تجهیزات مورد نیاز | استفاده از سیستم های علمی کنترل موجودی و مدیریت هوشمندانه بر تامین منابع مبتنی بر محاسبات آماری و مهندسی کاملا ضروری به نظر می رسد | در این راستا با توجه به امتیازات و وجود نسبی زیر ساخت های مورد نیازاعم از کاربردی بودن طرح ، عملیاتی و اجرایی بودن ، لحلظ نمودن کلیه هزینه های مستتر در موجودی ها ، محاسبه معادلات خط و منحنی هزینه ها امکان تجزیه و تحلیل بر روی خروجی های سیستم وامکان تعیین استراتژی های گوتاه ؛ میان و بلند مدت در ارتباط با موجودی ها و ... استفاده ازمدل علمی مقدارسفارش اقتصادی (EOQ  )  به اضافه الحاقاتی ( فرمولهایی که در ارتباط با تخفیفات مقرون به صرفه و هزینه های مجاز در هنگام بروز محدودیتهای مالی و ... )  نسبت به مدل های دیگر ارجحیت دارد . لازم به ذکر است در کلیه مراحل طراحی سیستم ، تهیه نرم افزار ،  پیاده سازی و ... از این اصول و مبانی استفاده شده است و سیستم ( نرم افزار ) تهیه شده چکیده ای از آن است .

 استفاده از این مدل می تواند کلیه هزینه ها ی مرتبط با نگهداری موجودی ها را مورد نظر قرار دهد ( مارا به سمت نزدیک شدن به  JIT  سوق دهد ) و در نتیجه بهینه ترین مقدار موجودی ممکن را خریداری و جهت تولید محصولات مورد استفاده قرار دهیم به این ترتیب هزینه های مربوط به کل سیستم موجودی را به بهترین شکل ممکن کاهش داده  و بهره وری سیستم را بنحو بسیار ارزشمندی افزایش می دهد ضمن آنکه دقت و اطلاعات مدیران را در ارتباط با تخفیفات و مقابله با بحرانهای مالی ( بخش زیادی از هزینه ها را به خود اختصاص می دهد ) بسیار افزایش داده و در عین حال هزینه سرمایه گذاری بسیار بسیار ناچیزی را جهت استقرار سیستم ( نرم افزار )  به خود اختصاص می دهد .

در پایان بصورت تیتروار به توانمندی ها و دستاوردهای سیستم و برخی دیگر از امکانات آن اشاره می شود ، ضمن آنکه در انتها تعداد هشت عدد از گزارش های خروجی نرم افزار طراحی شده تحت عنوان پیوست جهت نمونه ارائه می گردد . لازم به دکر است خرو جی های نرم افزار دارای گزارش های تحلیلی و مدیریتی بسیار متنوعی است که مکان ارائه همه آنها ذر اینجا وجود ندارد .

 

تجزیه و تحلیل و تشریح وضعیت موجود ( نقاط ضعـف ) :

 

 1- عدم توجه به هزینه های مستتر در بخش تامین موجودی ها . 2 - عدم توجه به مقدارهای سفارش دهی بهینه موجودی ها .  3 - عدم توجه به دفعات سفارش های بهینه خرید موجودی ها . 4 - عدم توجه به انباشتگی موجودی ها و هزینه های مربوط به خواب سرمایه . 5 - عدم توجه به استفاده مقرون به صرفه از تخفیفات . 6 - عدم توجه به مقدارهای بهینه سفارش دهی موجودیها  در زمان مواجه با محدودیتها و بروز بحرانهای مالی .7 - عدم استفاده از مکانیزم های علمی کنترل موجودی . 8- عدم توجه به مدیریت هزینه در بخش تامین موجودیها

 

 

تجزیه و تحلیل و تشریح توانمندیهای سیستم ( نقاط قوت طرح ) :

 

1- سفارش مقدارهای بهینه ( به لحاظ هزینه ) از مواد ، کالا و قطعات مورد نیاز .2 - مدیریت ، انعطاف پذیری و تصمیم گیری در استفاده از تخفیفات مقداری مقرون به صرفه به هنگام خرید مواد اولیه . 3 - مدیریت ، انعطاف پذیری و تصمیم گیری درشرایط مواجه با بحرانهای مالی و کمبود نقدینگی . 4 - کاهش نیازهای پرسنلی در بخش خرید و تامین مواد ، کالا و قطعات . 5 - کاهش هزینه های موجودیها و به تبع آن کاهش قیمت تمام شده محصولات . 6 – کاهش بروکراسی و فعالیت های غیر اثر بخش در قسمتهای خرید و انبار . 7 - اطمینان صد در صد از عدم توقف خطوط تولید ناشی از کمبود موجودیهای مورد نیاز  . 8- انعطاف پذیری در مقابل نوسانات غیر مترقبه سرعت تولید محصولات در دوره های زمانی مشخص . 9 - محاسبه ولحاظ نمودن هزینه های مستتردرتامین موجودیها  . 10 - سفارش مقدارهای بهینه ( به لحاظ هزینه ) از مواد ، کالا و قطعات مورد نیاز . 11 - کاهش سطح موجودی ها ی مواد ، کالا و قطعات موجود در انبار تا سطح بهینه . 12 - کاهش هزینه های خواب سرمایه تا سطح بهینه

 

 

مهمترین ویژگی ها و امتیازات سیستم  :

 

1- عدم نیاز به سرمایه گذاری ثابت و پرهزینه ( وسایل ، تجهیزات و امکانات و ... ) . 2- قابلیت بکارگیری و اجرا در کلیه سازمانها و شرکتهای تولیدی  و صنعتی  . 3- قابلیت انعطاف پذیری و پویایی طرح  . 4- ارائه انواع گزارش های مهندسی ، مدیریتی جهت تحلیل و آنالیز . 5- ملموس ، قابل درک و شفاف بودن دستاوردهای طرح در کوتاه مدت و به بهترین شکل ممکن . 6- تصمیم گیری سریع ، صحیح ، بموقع و با دید باز و افق نگری توسط مدیریت در ارتباط با سیستم موجودی ها . 7- امکان مقایسه دستاوردهای کمی طرح با وضعیت غیر بهینه ( وضعیت قبلی ) با شفافیت و به بهترین شکل و در سریعترین زمان ممکن . 8- عدم هیچ گونه محدودیت در تعداد و تنوع قطعات ، کالا و مواد اولیه مورد نیاز سازمانها . 9– محاسبه معادلات مربوط به خط هزینه نگهداری ، منحنی هزینه ثبت سفارش و منحنی کل هزینه های سیستم موجودی بدون هیچ گونه محدودیت برای تعداد و نوع مواد ، کالا و قطعات و بر اساس محاسبات و فنی و ریاضی .

 

 

دستاوردهای تحقق یافته حاصل از استقرار سیستم :

 

1 - محاسبه ولحاظ نمودن هزینه های مستتردرتامین موجودیها . 2- سفارش مقدارهای بهینه ( به لحاظ هزینه ) از مواد ، کالا و قطعات مورد نیاز . 3- کاهش سطح موجودی های مواد ، کالا و قطعات موجود در انبار تا سطح بهینه .  4 - کاهش بهینه سطح سرمایه های راکد موجود در انبارها . 5- کاهش هزینه های خواب سرمایه تا سطح بهینه . 6- کاهش هزینه های نگهداری موجودی ها  . 7- انعطاف پذیری در مقابل نوسانات غیر مترقبه سرعت تولید محصولات در دوره های زمانی مشخص . 8- اطمینان صد در صد از عدم کمبود مواد ، کالا و قطعات . 9- اطمینان صد در صد از عدم توقف خطوط تولید ناشی از کمبود موجودیهای موردنیاز . 10- کاهش بروکراسی و فعالیت های غیر اثر بخش در قسمتهای خرید و انبار. 11- کاهش هزینه های موجودیها و به تبع آن کاهش قیمت تمام شده محصولات . 12- کاهش نیازهای پرسنلی در بخش خرید و تامین مواد ، کالا و قطعات . 13- ارتقاء بهره وری . 14- مدیریت ، انعطاف پذیری و تصمیم گیری در استفاده از تخفیفات مقداری مقرون به صرفه به هنگام خرید مواد، کالا و قطعات  . 15- مدیریت ، انعطاف پذیری و تصمیم گیری درشرایط مواجه با بحرانهای مالی و کمبود نقدینگی . 16- جلوگیری از کاهش اعتبار شرکت در دیدگاه مشتریان . 17- کاهش هزینه های مربوط به فرصت های از دست رفته . 18- کاهش هزینه مربوط به تغییر و تعویض خطوط تولید . 19- کاهش زمان پروسه تولید محصولات تا حد ممکن . 20- کاهش هزینه های مربوط به عدم جوابگویی به قراردادها در زمان مقرر و پرداخت جریمه و زیان عدم حسن اجرای قرارداد .

 

 

 

 

 

 

 

پیوستها :

 

 

برخی گزارش های خروجی نرم افزار طراحی شده :

 

 

 

 

 

 

مراجع :

 

1.      حاج شیر محمدی ‏| علی | برنامه ریزی و کنترل تولید و موجودی ها | انتشارات ارکان   1384

2.      الوانی | سید مهدی | مدیریت تولید | انتشارات آستان قدس  1374

3.      فاطمی قمی | محمد تقی | برنامه ریزی و کنترل تولید و موجودی ها | انتشارات دانشگاه صنعتی امیر کبیر  1372

4.      مهربان | رضا | مدیریت خرید 1371

5.      رستمی انواری | علی اصغر | سیستم های خرید و انبار داری | انتشارات طراحان نشر  1382

6.      اریانژاد | میر بهادر قلی | برنامه ریزی تولید ( ادغامی ) | انتشارات دانشگاه آزاد واحد جنوب  1370

7.      اریانژاد | میر بهادر قلی | برنامه ریزی سیستم های تولید | انتشارات ترمه  1382

 

(8) I . dobos and k . richter . 2003 . an extended production / recycling model with stationary demand and return rates . int . j . production economics

(9) m . k . salameh | s . a . fakhreddine and n . noueined . 1999 . effect of deteriorating items on the instantaneous replenishment model with backlogging . computer and industrial engineering . 37 | 261-264

(10) h . jung and c . m . klein . 2004 . optimal inventory policies for an economic order quantity model with decreasing cost functions . european journal of operational research

(11) c . d . lewis . 1998 . establishing a practical range of price discounts that should be aimed for when purchasing more than the EOQ european journal of purchasing and supply management . 4 | 153 – 162

(12) c . pian teo | j . ou and m . goh . 2001 . impact on inventory costs with consolidation of distribution centers . iie transa ctions . 33 | 99 -110

(13) k . chung and c. lin | 2001 . optimal inventory replenishment models for deteriorating items taking account of time discounting . computers and operations research . 28 | 67 - 83

(14) k . hitomi . comment on optimum constrained EOQ for multiple products with space restiction . journal of manufacturing systems . 14

(15) m . hariga and  m . haouri . 1999 . an EOQ  lot sizing model with random supplier capacity . int . j . production economics . 58 | 39 – 47

(16) lummus.r | j.vokurca | r.(1999) | industrial management and data systems . no.1 | 11-1